沖床模具使用注意的問題

 　　1)凸模磨損太快

　　主要原因:①模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的對中性不好,包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當,造成模具退火,磨損加劇。⑤局部的單邊沖切,如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊,該邊的間隙減小,造成模具磨損嚴重,如果機床模具安裝精度不高,嚴重的會使沖頭偏過下模,造成凸模和凹模損壞。

　　(2)模具帶料問題

　　模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素:①模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。②模具的入模量,機床每個工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。

　　防止模具帶料的方法:①使用專用的防帶料凹模。②模具經常刃磨保持鋒利,并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。

　　(3)模具對中性問題

　　模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:①機床轉塔設計或加工精度不足,主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設計或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。

　　為防止模具磨損不一致,應:①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導程模具。④加強操作人員的責任心,發現后及時查找原因,避免造成更大損失。

　　(4)特殊成形模具使用

　　為滿足生產需要,經常需要使用成形模具或特殊模具,主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺模具、拉伸模具、組合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生產效率,但是成形模具價格較高,通常是普通模具的4～5倍。為避免失誤,應注意和遵循以下原則:

　?、倌＞甙惭b時進行方向檢查,確保模具凸凹模安裝方向一致。

　?、诟鶕笳_調整模具的沖壓深度,每次調整最好不超過0.15mm。

　?、凼褂幂^低的沖切速度。

　?、馨宀囊秸麩o變形或翹起。

　?、莩尚渭庸の恢脩M量遠離夾鉗。

　?、蕹尚文＞呤褂脮r應避免向下成形操作。

　?、邲_壓時按照先普通模具沖壓,最后使用成形模具。

　　1、模具選用的注意事項

　　(一)標準模具的選用

　　(1)模具的刃口直徑應盡量大于加工板厚的2倍，直徑一般應大于3mm，否則易折斷，壽命極短;但也不是絕對的，3mm直徑以下推薦使用進口高速鋼作為模具材料。

　　(2)加工厚板的模具尺寸接近工位極限尺寸時請往上選用大一級的工位以保證有足夠的退料力。

　　(3)加工厚板的模具刃口不允許有尖角，所有尖角應改為圓角過渡，否則極易磨損或塌角，推薦在一般情況下，盡可能用R>0.25t的圓角半徑來代替清角。

　　(4)當加工的板材為高Cr材料(如1Cr13等不銹鋼)及熱軋板材時，由于板材固有的特性而不宜采用國產高Cr模具，否則極易磨損、拉毛以及帶料等一系列弊病，推薦使用進口高速工具鋼來作為模具材料。

　　(二)成型模具的選用：

　　(1)不同的數控沖床滑塊的打擊行程不同，因此要注意成型模具閉合高度的調整，為保證成型的充分，推薦使用可調式打擊頭，應仔細的調整，每次調整最好不要超過0.10mm，否則容易造成模具損壞，甚至于損壞機器。

　　(2)成型應盡量淺，一般來說成型總高度不大于8mm，之所以有這個高度所以它的卸料需要較長時間，成型加工時一定要采用低速，最好要有延時。

　　(3)成型模具工位附近的工位不可用，因為成型模具高度遠遠大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后來實現，沖完后拆除。

　　(4)對于拉伸成型模具，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂或變形不均勻及卸料困難等。

　　(5)訂貨時注意模具的讓位問題，如兩個成型的距離(前后、左右)比較近，請一定與我們講清楚，否則有可能會出現干涉的情況。

　　(6)成型模調整方法

　　a、成型模具裝上后，將件2松開，將件1順時針旋轉，旋至最低點，再擰緊件

　　b、先空沖一下，如無異常，將板料送入沖壓，量一下成型高度，如高度不夠則將件2松開，件1逆時針旋轉(旋轉一圈一般為2mm，具體看螺紋牙距的大小，請適度調節，以免損壞模具)，再擰緊件2，不斷地調整、試沖，直到達到要求高度。