使用高速沖壓機提高生產效率

  高速沖壓機的沖壓步驟，是指將兩個或兩個以上工序合并在一道工序內完成，所以：工序組合后，不僅減少工序及共占用的模具與設備數量，提高了生產率，而且還減少或避免工序多次沖壓時由而造成的尺寸累積誤差，因而提高了沖壓件的精度：使用高速沖壓后顯著提高生產效率，降低沖壓成本，更能發揮其優越性。

一、論工序組合的必要性

  一般說來，在高速沖壓機大批量生產情況下，應當盡可能地把操作工序集中起來，采用復合沖壓或連續沖壓．以提高產率、降低成本。小批量生產時，則以采用單工序沖壓為宜。但有時為了操作方便、保障安全，要把工序適當集中。

二、工序組合的可行性

  工序組合的可行性受到多種因素的限制，如沖壓的形狀、尺寸與精度要求，橫具的結構與強度，模具制造與維修的難易程度以及高速沖床的設備條件等。多工序組合后，應保證能沖壓出形狀、尺寸及精度均符合要求的條件。 工序組合后，模具在結構上應能夠實現共所需的動作，同時應保證有足夠的強度。

三、工序組合方式

  在高速沖壓機實際生產過程中，盡管沖壓工序的種類較多，但歸根結底不外乎兩種：復合沖壓和連續沖壓。

  提高材料利用率，降低材料費：高速沖壓機在沖壓生產中，工件的原材料費占制造成本的一部分，所以節約原材料具有非常重要的意義。提高材料利用率是降低沖壓件制造成本的重要措施之一。特別是材料單價高的工件，此點尤為重要。

  降低高速沖壓機沖壓的材料費的方法如下：

  (1）在滿足零件強度和使用要求的情況下

  (2)降低材料單價。

  (3)改進毛坯形狀，合理排樣。

  (4)減少搭邊，采用少廢料成無廢料排樣，

  (5)由單列徘樣改為多列排樣。

  (6)多件同時成形，成形后再切開。

  (7)組合排樣。